Новости

Новости компании

Новости индустрии

Испытание на износостойкость с лазерной наплавкой

Время：

2019-09-23

Источник:

Лазерная наплавка осуществляется путем изменения процесса взаимодействия лазера и порошка, при котором порошок плавится или частично плавится над сварочной ванной, а расплавленная или частично расплавленная жидкость подается в сварочную ванну, что позволяет повысить эффективность наплавки и качество поверхности, образуя металлургически связанное поверхностное покрытие. Поверхность наплавленного покрытия может быть подвергнута быстрой лазерной сканирующей обработке для дальнейшего повышения качества поверхности. Технология высокоскоростной лазерной наплавки может повысить износостойкость, коррозионную стойкость и жаростойкость поверхности детали, особенно повышение износостойкости является одним из важных показателей.

Для испытания износостойкости наплавленного слоя используются следующие методы:

1. Метод потери массы, то есть испытание на трение и износ

Разница в массе до и после износа используется для оценки износостойкости; чем меньше разница в массе, тем выше износостойкость, и наоборот. Для измерения необходимо использовать высокоточные весы.

В ходе испытаний коэффициент трения измеряется непосредственно на испытательной машине путем считывания крутящего момента трения и записи траектории движения с помощью регистратора, а затем вычисления коэффициента трения по измеренному крутящему моменту трения.

2. Метод измерения изменения размеров

С помощью микрометра или штангенциркуля измеряется изменение размеров в месте износа, например, для цилиндрической детали измеряется изменение диаметра в месте износа.

3. Метод измерения топографии поверхности

С помощью контактного профилометра (профилографа или профиломера) можно измерить изменение шероховатости поверхности до и после износа.

Fangtong

предыдущий

Фрезерование поверхности

Таншаньская металлургическая компания Fangtong

Далее

Связанные новости

Какие наиболее распространенные процессы дробления используются на обогатительных фабриках?

В горно-обогатительных комбинатах чаще используются двухступенчатый и трехступенчатый процессы дробления. Двухступенчатый процесс дробления подразделяется на два открытых и два замкнутых цикла. В последнем случае вторая секция дробилки работает в замкнутом цикле с контрольным ситом, что гарантирует соответствие размера частиц продукта требованиям и не влияет на следующую стадию помола.

Производительность и использование щековой дробилки

Валковая дробилка относится к высокоэффективному дробильному оборудованию. С момента своего появления валковая дробилка помогает людям решать множество узких мест в промышленной сфере. После непрерывного совершенствования, оптимизации и модернизации валковая дробилка может помочь в выполнении требований к тонкому дроблению во многих областях промышленного производства.

Классификация широко используемых дробильно-измельчительного оборудования

В зависимости от способа действия дробящей силы дробильные машины можно грубо разделить на две основные категории: (1) дробилки; (2) мельницы. Дробилки обычно обрабатывают более крупные куски материала, размер продукта грубый, обычно более 8 мм. Его структура характеризуется определенным зазором между дробящими частями, не соприкасающимися друг с другом. Дробилки можно разделить на крупнодробильные, среднедробильные и мелкодробильные. Вообще говоря, материалы, обрабатываемые мельницей, более мелкие, а размер продукта мелкий, до 0,074 мм или даже мельче. Его структура характеризуется дробящими частями (или средой), соприкасающимися друг с другом, в качестве среды используются стальные шарики, стальные стержни, гравий или рудные блоки. Но некоторые машины одновременно измельчают и размалывают, например, шаровая мельница размером 5,5 м × 1,8 м для обработки верхнего предела размера руды до 350–400 мм, тонкость продукта до -200 меш составляет около 40%. В зависимости от способа дробления, конструктивных особенностей (принципа действия) делятся, грубо делятся на шесть категорий. (1) Щековая дробилка (щель). Дробящее действие заключается в периодическом прижатии подвижной щековой плиты к неподвижной плите, руда, зажатая между ними, измельчается. (2) Конусная дробилка. Куски руды находятся между внутренним и внешним конусами, внешний конус неподвижен, а внутренний конус совершает эксцентричное вращение, что дробит или ломает зажатые в нем куски руды. (3) Валковая дробилка. Рудный блок в щели между двумя вращающимися навстречу друг другу валками, в основном за счет непрерывного дробящего действия, а также за счет абразивного отслаивающего действия, зубчатой поверхности валков и расщепляющего действия. (4) Ударная дробилка. Рудный блок дробится под воздействием ударов быстро вращающихся движущихся частей. К этой категории можно отнести: молотковую дробилку; клещевую дробилку; ударную дробилку. (5) Мельницы. Руда измельчается за счет ударного и истирающего действия измельчающих тел (стальных шариков, стальных стержней, гравия или кусков руды) во вращающемся цилиндре. (6) Другие типы дробления и измельчения: 1) Валковая мельница. Используются валки для дробления материала. 2) Дисковая мельница. В качестве дробящего элемента используется вращение диска по вертикальной или горизонтальной оси. 3) Центробежная мельница. Используется центробежная сила, создаваемая быстро вращающимися деталями и средой, для осуществления дробящего действия. 4) Вибрационная мельница. Используется вращающийся вал для создания высокочастотной вибрации, так что среда и материал осуществляют дробящее действие за счет взаимного удара. Различные типы дробилок имеют разные технические характеристики, различную область применения. В настоящее время для крупного дробления на перерабатывающих предприятиях в основном используются щековые дробилки или конусные дробилки; для среднего дробления используется стандартная конусная дробилка; для мелкого дробления используется конусная дробилка с коротким конусом.

В чем преимущества лазерной наплавки перед другими технологиями наплавки?

После развития механизированной промышленности и других навыков нанесения покрытий (таких как напыление карбида вольфрама, плазменное напыление карбида вольфрама или сварка) по сравнению с лазерной наплавкой это уникальный процесс, использование которого имеет принципиальные отличия. При лазерной наплавке высококонцентрированный источник тепла оказывает значительное влияние на продукт. Благодаря низкому тепловому входу, высокой скорости отверждения и точному управлению процессом лазерная наплавка имеет множество преимуществ.

Применение лазеров в обработке полупроводниковых пластин из карбида кремния

Карбид кремния — высокоэффективный полупроводниковый материал третьего поколения с хорошими оптическими свойствами, химической инертностью и превосходными физическими свойствами, включая широкую запрещенную зону, высокое напряжение пробоя, высокую теплопроводность и термостойкость, часто используется в качестве подложки для нового поколения высокочастотных, высокомощных приборов, широко применяется в высокотехнологичных областях производства